0引言
橡胶沥青质量直接影响到路面质量，采用满足规范要求的原材料，选择具有相应资质的供应商，带有精确计量、快速升温、高速剪切预拌系统、底部卧式溶胀搅拌反应储存系统以及具有与拌和楼产量相匹配的的生产设备对橡胶沥青生产至关重要，生产温度、拌和时间、运输摊铺和碾压是橡胶沥青混合料的重要影响因素，应保证拌和、运输、摊铺和碾压温度，橡胶沥青胶结料常规指标为针入度、软化点、粘度和弹性恢复，橡胶沥青混合料宜采用间断级配，马歇尔稳定度指标应结合当地实际情况确定，不宜不顾实际提高取值标准。本文重点介绍橡胶沥青混合料生产与施工中的技术及控制要点，为橡胶沥青的推广应用提供参考。
1 原材料要求
1.1 胶粉要求
胶粉是影响橡胶沥青性能的1个重要因素，其对橡胶沥青性能的影响主要体现在来源、生产方式、胶粉掺量等。胶粉的种类很多，橡胶粉的原材料必须来源于汽车轮胎，汽车轮胎所使用的生胶，从前只是天然橡胶，二战中，作为合成橡胶的丁苯橡胶（SBR）被制造出来，替代天然橡胶被大量采用，同时，随着合成化学的发展，各种新橡胶陆续被研制出来，如聚丁烯（BR）、聚异戊二烯（BR），丁基（IIR）等，其中，在相同条件下，天然胶含量高的斜交轮胎胶粉对橡胶沥青性能改善优于合成胶含量高的子午轮胎胶粉，故亦优先选用斜交胎胶粉。
轮胎破碎为胶粉必须采用常温粉碎法，而不得采用低温冷冻法。橡胶粉经检测符合后准许使用。橡胶粉必须干燥、无污染，在与沥青和骨料的拌和中能自由流动而不产生泡沫。橡胶粉颗粒规格应符合相应的通过率要求。橡胶粉筛分应采用水筛法进行试验。橡胶粉密度应为1.15±0.05 g/cm
3，应无铁丝或其它杂质，纤维比例应不超过0.5%，要求橡胶粉颗粒不能相互粘结成块。
不同目数的胶粉有对橡胶沥青的性能影响不同，应根据工程实际需要选择相应的目数。
1.2 基质沥青要求
橡胶沥青所使用的基质沥青应符合GB/T15180 的规定。其沥青标号的选择按JTG F40-2004 公路沥青路面施工技术规范 的规定执行，目前常用的基质沥青多为70#和90#道路石油沥青，研究表明，基质沥青品种不同，相同掺量的橡胶沥青品质也不同，基质沥青的配伍性对橡胶沥青的性能有一定影响，实际工程中，应根据当地气候及交通等情况，同时结合配伍性选择基质沥青。
1.3 集料要求
集料采用石质坚硬、清结、不含风化颗粒、近似立方体颗粒的碎石，应采用反击式破碎机扎制而成，粒径大于4.75 mm的粗集料推荐采用玄武岩或技术指标达到的石料。其质量指标应符合交通部JTG F40-2004 公路沥青路面施工技术规范 的相关规定。
1.4 填料要求
橡胶沥青混凝土ARAC-13不使用矿粉填料，但为提高其粘附性及混凝土的水稳定性，多采用掺入1%～2%的普通水泥或消石灰外掺剂，其中水泥可以全部替代矿粉，但水泥及石灰等填料用量不宜超过矿料总量的2%。
2 橡胶沥青生产
2.1 供应商要求
橡胶沥青加工质量是直接影响橡胶沥青路面性能的重要因素，选择具有加工改性沥青经营资质的企业至关重要，该企业必须具有橡胶沥青专用生产设备、专业队伍以及具有丰富生产加工经验。
2.2 专用生产设备
为保证橡胶沥青质量，建议橡胶沥青生产设备必须包含：自动化全程控制系统（电脑控制）、快速升温系统(20秒钟内把基质沥青从160 ℃提升到190℃)、连续式自动精确配比上料系统（精确度0.5%）、高速剪切预拌系统（3 500 r/min）、熔胀搅拌反应储存系统（必须底部卧式搅拌）、管道泵送系统等；推荐小时产量在15 t以上，以满足2000型以上拌和楼的生产需求。
2.3 生产的核心环节
a) 首先是把基质沥青通过快速升温系统从160 ℃升温到190 ℃，必须在20 s内完成，时间太长会导致沥青老化，而沥青低于190℃则无法与胶粉均匀熔胀；
b) 橡胶粉与升温后的基质沥青必须经过准确的配比（最好由电脑控制），再同时送入到高速剪切预拌系统进行均匀预拌，转速必须达到3 500 r/min，否则不能充分熔胀而影响质量；
c) 把经过高速剪切预拌的橡胶沥青输送到熔胀反应系统（必须带卧式搅拌与快速升温系统，决对不能用竖式搅拌方式，否则熔胀后的胶粉会大量沉淀）进行充分熔胀反应；
d) 生产好的橡胶沥青必须直接供应上拌和楼，不得先打入拌和站的SBS改性沥青储存罐后再供应上拌和楼，以防止橡胶沥青与SBS改性沥青混合后降低橡胶沥青质量，同时对橡胶沥青混凝土的生产级配产生影响。橡胶沥青反应温度应在190℃以上，混合反应时间不少于45 min。橡胶沥青中橡胶粉的掺量应通过实验室试验确定。生产好的橡胶沥青使用前应进行搅拌并快速测定其旋转粘度符合要求后方可使用。
3 橡胶沥青混合料施工注意事项
3.1 温度控制
a) 只有在温度高于10摄氏度时才能摊铺橡胶沥青混凝土。橡胶沥青混合料最小摊铺温度应根据铺筑层厚度，气温，风速及以下卧层表面温度按执行；
b) 严格掌握橡胶沥青和集料的加热温度以及橡胶沥青混合料的出厂温度。热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不应超过10 ℃。
3.2 拌和时间
拌和时间由试拌确定。必须使所有集料颗粒全部裹复沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度，总拌和时间控制在60 s～65 s，实际生产时，个别施工单位为提高拌和楼产量，往往人为缩短拌和时间，有时湿拌时间降到30 s以下，由此降低了橡胶沥青与集料的裹附状况，其中1个显著现象就是现场取样成型的残留稳定度明显低于室内成型橡胶沥青混合料的残留稳定度，这些都是需要注意的现象。
3.3 橡胶沥青混合料的运输
a) 采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150 mm。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300 mm；
b) 拌和运料车卸料时，汽车应前后移动3次装料，以减少粗集料的离析现象；
c) 沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，根据工程规模摊铺机前方应有3辆～5辆运料车等候卸料；
d) 运料车必须有良好的篷布覆盖设施，覆盖物应足够长，使车尾部混合料亦能得到有效覆盖，而不是短短一截只覆盖前部、后面大部裸露。卸料过程中继续覆盖，直到卸料结束取走篷布，以达到最佳保温效果，这点个别单位做的尚不到位，往往车辆一到现场就将覆盖物揭开，施工时经常遇到前面有3、4辆车同时揭开覆盖物在等待摊铺的现象，而且这种现象屡禁不止，更有甚者，因为未能拴紧篷布，导致覆盖物在中途被风吹到一边的现象也偶尔遇到，所有这些都应引起注意；
e) 连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10 cm～30 cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进，实际施工时，曾多次遇到运输车撞击摊铺机的情况，有时甚至会形成多次撞击，由于工地运输车辆司机的驾驶水平、责任心等参差不一，因此卸料时最好能派专人指挥运输汽车，同时也应加强对摊铺现场的管理，避免撞击现象的出现。
3.4 橡胶沥青混合料摊铺
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橡胶沥青混合料生产与施工控制
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