含有运输小车的柔性作业车间调度研究

　　摘 要：在实际的柔性作业车间调度中，不但工件需要加工时间，而且工件在各个机器之间利用AGV(自动导引小车)转移也需要占用一定的时间，因此对柔性作业车间调度中考虑AGV运输时间的研究更具有实际意义。针对此问题，本文建立含有AGV的柔性作业车间调度的数学模型，针对问题自身特点对遗传算法进行改进，引入局部搜索策略加强局部寻优能力，将模拟退火算法作为局部搜索策略加入全局搜索中，增强了算法的收敛性能。通过在仿真实验平台上的实验数据结果可以看出，本算法有比较好的效果。

　　关键词：遗传算法;柔性作业车间调度;模拟退火;自动引导小车

　　1 引言(Introduction)

　　FJSP是公認的NP难问题，所以FJSP一直是国内外学者研究的热点[1]。这个问题从20世纪90年代Bruker等人提出后，国内外的专家学者进行了深入广泛的研究。FJSP是JSP的扩展，JSP工件的工序所在的加工机器是固定的，FJSP更加符合实际车间中的生产环境。目前求解FJSP的主要智能算法有遗传算法[2]、免疫算法[3]、粒子群算法[4]、蚁群算法[5]等。张国辉等[6]使用随机初始化种群优化方法。赵诗奎[7]等基于设备均衡的策略并运用均匀设计的思想优化了种群的初始化方法。张立果[8]等针对多目标的柔性作业车间调度问题提出新的交叉策略来进行求解。在实际的生产环境中，工件在不同的加工机器之间通过AGV小车进行搬运。

　　对于AGV参与集成车间调度问题的研究也得到一些学者的广泛研究，付建林等[9]对AGV和车间调度之间的融合调度方法——AGV调度优化问题做了一个分类，为研究AGV融合车间调度的学者提供了学习的建议。戴敏等[10]针对加工机器和AGV的集成调度提出了改进的分布估计算法进行优化研究。刘二辉等[11]通过改进花授粉算法对AGV和机器的集成调度进行了研究。徐云琴等[12]研究了AGV在柔性作业车间调度中的数量变化对加工时间的影响。贺长征等[13]对AGV在柔性作业车间中的路径进行了优化。

　　通过阅读以上文献发现，目前AGV在柔性作业车间调度中的集成调度相关研究较少，大部分的文献都没有研究车间调度和AGV相融合的问题。针对此问题，本文将考虑AGV在实际生产环境中发挥调度作用这一因素，研究柔性作业车间AGV的融合问题，让本文的研究更加符合实际的生产环境。本文内容和以上文献的主要区别为：本文在遗传算法中加入局部搜索增强局部寻优能力，并研究了有AGV情况下的车间调度问题。

　　2 含有AGV的柔性作业车间调度模型(Flexible job-shop scheduling model with AGV)

　　2.1 问题描述

　　含有AGV的柔性车间调度问题可以描述为：n个工件由多台AGV运送到多台不同的机器上加工，工件的不同工序在不同的机器上进行加工的加工时间不同，每台加工机器之间的距离也不相同。每个工件有ni道不同的工序、r个AGV，且

　　r　　未加工的工件和已加工的工件分别放置在未加工的区域P1和已加工的区域P2。

　　(1)AGV的搬运速度是不变的，搬运时间和机器之间的距离有关，设相邻的机器之间距离相等。

　　(2)一台机器一次处理一个零件。

　　(3)不计算工件在设备缓冲区中的时间。

　　(4)在最初的时刻，所有的机器和工件都可以使用。

　　(5)AGV的运输路线是固定的，AGV的运输没有延迟，并且不同AGV的运输不会相互干扰。

　　2.2 模型建立

　　根据以上描述的资源约束条件建立模型，在车间调度中有多目标优化和单目标优化，本文采用比较常见的单目标优化方案，以所有工件加工完成的最小时间为目标。

　　式中，i为工件(i=1，2，…，h)，h为工件数;j为工序(j=1，2，…，k)，k为工序数;m为机器(m=1，2，…，M)，M为机器的数量;Tms和Tme表示加工开始和结束的时间;Tagvs和Tagve为小车运输工件的过程所消耗的时间;Tmn表示工件从机器m到机器n之间所花费的时间;Tijs和Tije是第i个工件的第j道工序的加工开始和結束时间;是第i个工件的第j道工序的加工时间;和分别表示工序Oij是否在机器上加工，0表示不加工，1表示加工。

　　公式(1)为最小完工时间;公式(2)表示AGV的运输时间由两台设备之间的距离决定;公式(3)表示AGV运输工件是独立运行的;公式(4)表示小车能使工件的每一道工序完成后瞬间被小车运往下一个机器;公式(5)表示一道工序开始后不能停止;公式(6)和公式(7)表示一个工件的一道工序在某一时刻只能被一台加工机器加工;公式(8)表示相同工件的工序是有顺序进行加工的;公式(9)表示将工序累加。

　　3 改进遗传算法设计(Improved genetic algorithm design)

　　3.1 基本原理

　　本文算法的基本原理是在原有GA的基础上加以改进，延用GA的基本框架，并用模拟退火作为局部搜索让算法的收敛性能更好，并且在每次全局搜索过程中的交叉变异之后都要进行局部搜索，从而能够达到获得较好质量的最优解的目的。改进GA的程序结构流程图，如图1所示。

　　3.2 全局搜索方法

　　本文研究的算法是基于传统的遗传算法的基本原理，并结合车间调度的实际生产环境加以改进。在实际的车间调度中要考虑工件在不同机器之间的运输过程等因素，因此本文在结合GA的基础上将AGV和机器进行融合调度研究。在全局搜索方法中加入局部搜索，延用GA的基本框架，并用模拟退火作为局部搜索让算法的收敛性能更好。GA的基本框架原理是由随机产生初始解，经过评估、选择、交叉、变异等操作最终获得最优解的过程。

　　3.3 编码与解码

　　传统的遗传算法中，一旦种群规模太大，无法有效淘汰无用的个体，容易出现局部最优的情况，既影响了种群的进化速度，又影响了计算结果的准确性，因此根据第2节含有AGV的柔性车间调度数学模型，本文有两种编码方式：一种编码方式是对机器进行编码，另一种编码方式是对工序进行编码。

　　为了展示本文算法所提出的编码，用三台加工机器和三个加工工件为实验例子模拟实际加工环境。表1和表2表示三台加工机器上三个工件的不同工艺的加工条件，不同加工机器之间工件的运输时间不同，以及不同加工机器之间的距离不同。其中，Oij表示工件i的第j道工序。

　　假设工序Oij在机器Mi上加工，各工件的加工顺序是按照同一个工件有先后顺序的约束，以选取322321321为机器的编码、112233123为工序的编码为例，其对应的解码过程如图2(a)和图2(b)所示。

　　3.4 选择操作

　　选择操作是算法流程中关键的一步，通过选择操作这一步骤获得质量较高的解，选择的过程中确定选择的策略和选择优质解的比例至关重要。选择的目标性过强可能会导致进入早熟的状态，导致结果局部最优的情况;选择优秀质量解的比例太小会导致淘汰的速度变慢，增加算法的运行时长，降低算法的性能。

　　选择策略是新种群的4/5用轮盘赌选择，选择的概率符合大自然的规律随机产生。每次选择大于随机概率的个体到新种群。新种群剩下的1/5的组成部分通过选择策略找到当前解中最优个体，然后复制该个体，复制数量是新种群的1/5。

　　3.5 交叉操作

　　交叉操作在遗传算法中是必不可少的，是模拟生物进化过程中两条染色体之间互相交叉重组新的染色体的过程。根据所采用的编码的特点，采用IPOX[14]交叉操作，基于工序编码。

　　IPOX操作是在POX操作基础上经改进而形成的。IPOX的具体操作如图3所示。P1、P2和C1、C2表示一对染色体经过交叉后又重新组合成的一对新的染色体。IPOX交叉操作过程为：

　　(1)将全部工件分为B1和B2两个集合。

　　(2)将P1染色体中有B1集合中的工件序列加入C1，P2染色体中有B2集合中的工件序列加入C2。

　　(3)将P2染色体中有B2集合中的工件序列加入C1，P1染色体中有B1集合中的工件序列加入C2。

　　3.6 变异操作

　　变异操作是模拟生物的基因突变过程，可以防止进入结果过早收敛，在一定程度上增加了种群的多样性，增加了跳出局部极小的可能性。本文采用两种变异的操作方式：第一种在染色体的n个基因中，随机产生位置i和j(i

　　3.7 局部搜索策略

　　局部搜索是为了解决非常复杂的问题而出现的一种解决最优问题的算法，最优解的时间有可能是很长的，局部搜索策略为了防止整个算法的寻优时间过长，通过局部搜索寻找近似最优解。局部搜索算法是从爬山法改进而来的，其过程和原理同贪心搜索算法类似，总是从当前解的领域解空间中选择一个最好质量解作为下次迭代过程中的当前解，直到达到一个局部最优解(Local Optimal Solution)。局部搜索算法的基本过程可以描述为：选取一个初始的解，然后通过某种领域动作产生初始解的邻居解，再选择更优的邻居解。一直重复以上过程，直到达到终止条件。

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文章名称： 含有运输小车的柔性作业车间调度研究

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