钢筋混凝土框架结构以其防火性、耐久性、整体性、可模性好及建筑平面布置灵活、可以组成大空间等特点，大多数厂房均采用此结构，而填充二结构也较多使用的是节能环保型加气混凝土砌块。笔者结合多年现场管理的经验与工程实例，就如何预控施工中常见的质量问题和质量通病，提出自己的意见。
1 施工中常见的问题及处理办法
1．1 施工图中的主、次梁和板的钢筋交叉问题及处理
在工业建筑中，钢筋比较密集，所以当施工图设计梁、柱节点交叉部位时，常出现主、次梁的上层钢筋多层叠加在一起的情况。在施工中按常规方法支设、绑扎钢筋，模板控制了主梁的截面尺寸，次梁钢筋就会超高，板的厚度局部就会增加，后续工序如找平层厚度也会平均增加40-60mm，从而自重也会增加很多；如果是多层框架结构，累计自重增加就会更多，施工成本费用也将相应增加很多。
为此可采取下列的措施：
(1)图纸会审时提出该问题，在设计允许条件下，增加主梁的高度而不增加钢筋骨架的截面尺寸，从设计方面解决这个问题。
(2)在主梁底下净高允许条件下，采用降低主梁底面标高约50mm，主筋原设计配筋不变，为与它交叉的梁、板的上层钢筋留下合理的标高位置。
(3)在主梁底下净高较小不允许降低主梁底标高的情况下，采用降低次梁顶面标高，将不同截面高度的其他交叉的次梁梁底标高下降30mm，这些次梁的配筋高度不变。这样，主梁完全按照设计标高施工；由于次梁的标高下降，板的钢筋就有了放置的位置，整个混凝土现浇板即可按照设计标高及厚度施工。
1．2 模板及其支撑体系的质量问题及处理
(1)模板的支撑必须根据规范要求，按照设计施工图编制专项施工方案，根据施工时的各种荷载，参照荷载规范进行荷载的取值，设定一个脚手架的立杆间距、横杆步距，按照脚手架及其支撑的验收规范进行荷载计算，验算所设定的支撑体系的支撑能力，如不满足规范要求，则进一步缩小立杆间距和横杆步距，直到符合要求。
(2)施工时，应对扣件的拧紧力进行检查，还要根据框架的大小、板的厚度、混凝土的堆积以及混凝土流动时对模板的侧面冲击，设置斜撑。
(3)模板支撑体系要具有很好的稳定性，柱、梁、板的支撑必须按照施工方案的要求进行搭设。模板、支撑体系所采用的钢管、扣件等质量应符合要求。目前市场上的脚手架材料次品较多，钢管壁厚较薄，扣件的螺栓存在劣质现象，施工时施工人员拧紧的力度都比较小，所以必须对进场的材料进行严格把关。对搭设完毕的支撑体系要进行认真的检查，检验合格，并经质检监理人员验收后，才能进入下道工序的施工。支撑体系的上部，可采用可调丝杠托座，它可以将力直接进行传递，是一种比较好的支撑方法。
(4)底层回填土问题。在一般的施工过程中，回填土按照要求分层夯实，垫方木或木板，支撑体系应支撑在木板上；施工过程中，一定要保证支撑体系下方回填土的密实度，避免混凝土浇筑时，支撑体系下沉；在浇筑混凝土前，要先加固并进行检查；应避免雨季浇筑，需雨后浇筑混凝土时，应该进行再次加固。在浇筑混凝土的过程中，应设有专人看护支撑体系，以便及时处理。
1．3 混凝土施工中须注意的问题
(1)混凝土浇注前，应进行施工工序技术交底；提前预留好施工缝的位置，柱、梁底部的杂物要清理干净。对于较大的筏板基础，如果中间留有后浇带，后浇带中问的模板可采用薄型的钢板网支设，混凝土浇筑后，不必再拆除；对于楼板与梁的后浇带，应注意加强钢筋的绑扎和位置的正确。
(2)注意柱、梁和板混凝土的浇注顺序。如果结构层较高，超过了6米，要求是先浇筑柱子，其后是梁最后是板的混凝土浇筑。因为柱混凝土浇筑后，进行梁、板模板与钢筋的施工，在这期间，混凝土沿柱子高度轴线上有一定的收缩下沉，对防止混凝土微裂缝有利。
(3)如果结构层不高，可采用柱、梁、板一次浇筑成型的方法。同样是先浇筑柱，然后梁、板。在施工中尤其要注意的是，浇注混凝土柱时，柱的底部，一定要先铺一层50mm左右的同标号的无石砂浆，而且在浇筑混凝土时，混凝土泵管不能一直停留在一个位置下料，这样很容易使混凝土中的石子随着钢筋的密集而碰落到柱子的外边，并在周围堆积，即使是振动棒振捣到位，也无法使其密实，拆模后易形成柱脚加渣和蜂窝。
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对工业厂房的质量控制要点分析
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