1 、蜂窝
1.1 现象。混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂状的窟窿。
1.2 产生原因
(1)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥、加水量计量不准,造成砂浆少、石子多。
(2)混凝土搅拌时间不够,未搅拌均匀.和易性差,振捣不密实。
(3)下料不当或下料过高,未设串筒使石子集中,造成石子砂浆离析。
(4)混凝土未分层下料,振捣不实,或漏振,或振捣时问不够。
(5)模板缝隙未堵严,水泥浆流失。
(6)钢筋较密,使用的石子粒径过大或塌落度过小。
(7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土
1.3 防治措施
(1)认真设计、严格控制混凝土配合比,经常检查,做到计算准确。混凝土拌合均匀,坍落度合适,混凝土下料高度超过2m 应设串筒或沟槽;浇灌应分层下料,分层振捣,防止漏振;模板缝应堵塞严密,浇灌中应随时检查模板支撑情况防止漏浆;基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1 —1.5h , 沉实后再浇上部混凝土,避免出现“烂脖子”。
(2)小蜂窝:洗刷干净后,用1 : 2 或1 : 2 . 5 水泥砂浆抹平压实;较大蜂窝,凿去蜂窝处薄弱松散颗粒,刷洗干净后,支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实;较深蜂窝,如清除困难,可埋压浆管、排气管,表面抹砂浆或灌注混凝土封闭后,进行水泥压浆处理。
2 、麻面
2.1 现象:混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点,形成粗糙表面。
2.2 产生原因
(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净,拆模时混凝土表面被粘坏。
(2)模板未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝十的水分被吸去,使混凝土失水过多出现麻面。
(3)模板拼缝不严,局部漏浆。
(4)模板隔离层涂刷不均或局部漏刷、或失效,混凝土表面与模板粘结造成麻面。
(5)混凝土振捣不实,气泡未排出,停在模板形成麻点。
2.3 防治措施
(1)模板表面清除干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物,浇灌混凝土前,模板应浇水充分湿润,应用油毡纸、腻子等堵严,模板隔离剂应选用长效的,涂刷均匀,不得漏刷:混凝土应分层均匀振捣密实,至排除气泡为止。
(2)表面作粉刷的,可不处理。表面无粉刷的,应在麻面部位浇水充分湿润后,用原混凝土配合比去石子砂浆,将麻面抹平压光。
3 、孔洞
3.1 现象:混凝土结构内部有尺寸较大的空隙,局部没有混凝土或鉴别窝特别大,钢筋局部或全部裸露。
3.2 产生原因
(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处,混凝土下料被搁住,未振捣就继续浇筑上层混凝土。
(2)混凝土离析、砂浆分离、石子成堆、严重跑浆、有未进行振捣。
(3)混凝土一次下料过多,过厚,下料过高,振捣器振动不到,形成松散孔洞:
(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物,混凝土被卡住。
3.3 防治措施
(1)在钢筋密集处及复杂部位,采用细石混凝土浇灌,在模板内充满,认真分层振捣密实,预留孔洞应两侧同时下料,侧面加开浇灌门,严防漏振,砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内,应及时清除干净。
(2)将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,湿润后用高强度等级的混凝土仔细浇灌、捣实。
4 、露筋
4.1 现象:混凝土内部钢筋、负筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。
4.2 产生原因
(1)浇筑混凝土时,钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板外露。
(2)结构构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋。
(3)混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实;或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋。
(4)木模板未浇水混润,吸水粘结或脱模过早,拆模时缺棱、掉脚,导致露筋。
4.3 防治措施
(1)浇灌混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查,钢筋密集时。应选用适当粒径的石子,保证混凝土配合比准确和良好的和易性;浇灌高度超过2m ,应用串筒、或溜槽进行下料,以防止离析;模板应充分湿润并认真堵好缝隙;混凝土振捣严禁撞击钢筋,操作时,应避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等及时调整纠正;保护层混凝土要振捣密实;正确掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角。
(2)表面露筋,刷洗干净后,在表面抹1:2 或1 : 2 . 5 水泥砂浆,将露筋部位抹平;露筋较深的凿去薄弱混凝土和突出颗粒,洗刷干净后用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
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混凝土质量通病防治的措施
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