前言：
大港石化公司炼油厂重油催化装置沉降器转油线已腐蚀，需更换。转油线由沉降器顶部标高34.702米，与设备反应器标高12.00连接，转油线最高标高36.213米。由Ф377×14 Ф426×14两段组成。工程结构示意图如下：
转油线材质为15CrMo,设计参数如下：
1、设计压力0.2Mpa； 2、设计温度500°Ｃ；3、工艺介质：高温混合油气；
4、管线规格Ф377×14 29米；Ф426×14 22米5、DN400 90°弯头5个；
DN350 90°弯头2个；6、管线材质15CrMo；7、转油线总重量6.850t。
一、施工方案
1．施工方案：
转油线分两段预制：即DN350上段总重3.6t，DN400下段（即水平段）重量3.2t，分段在地面施工完毕后吊装就位。
2．施工顺序：
分两段预制→管线组对→焊接→热处理→无损探伤→试漏检验→上段DN350吊装就位→搭接施工平台（固定支架施工平台、弹簧吊架施工平台及连头处施工平台）→安装固定支架及弹簧吊架→吊装水平段转油线→连头焊接→热处理 →无损检测→防腐保温→施工验收。
二、施工技术要求：
1．对原材料及钢管要求：检查钢材出厂合格证书，并用光谱分析复验钢材材质。
2．要求焊前预热，焊后热处理，焊接要求采用氩弧焊打底，手工盖面。
3．焊缝要求100%探伤拍片，合格级别二级合格。
4．管线安装垂直度，最大不大于30mm,水平度最大不大于20mm。
5．在焊接施工期间采用远红外线测温计进行测温，发现温度低于要求时应随时加热。
三、现场质量控制
A．焊接质量控制：
1．焊前预热：管线对口要求采用对口器对口，焊接前预热采用热电偶加热时采用不锈钢丝绑扎在管口两侧，距坡口边沿15mm，热电偶顶部要贴紧焊件表面，并在顶部盖一块保温棉。然后缠绕绳型加热器，坡口两侧约300mm,加热器以外150mm包保温棉，加热器部位暂不保温，通电加热至250～350°C，恒温10～15分钟，记录下温度曲线。
2．焊接期间预热：预热达到要求后，切断电源立即进行焊接，电阻丝不能拆下，焊接是严密监控层间温度，层间温度低于250°C时应立即通电加热。
3．焊缝外观检查：焊接完后立即进行外观检查，不能有气孔、裂纹、夹渣等缺陷，咬边深度小于0.5mm，咬边累计长度小于焊缝总厂的10%，如有上述缺陷，应立即修补。
B．焊后热处理质量控制：
1．焊后热处理要求：经外观检查后，应立即将焊口用保温棉包好，待冷却到100°C，检查整理热电偶和加热器合格后包保温棉，接通电源进行焊后热处理，达到300°C时，以小于220°C/小时速度升温，加热后650～680°C，恒温2小时，然后以小于275°C/小时速度降温，至300°C时断电自然冷却，记录下热处理曲线。
2．热处理，必须保证每道口都有一根热电偶测温，且每到口的热处理曲线都要真实；热处理时，必须报管道的两端的管口堵死以免通风，影响热处理的效果。
3．热处理检验要求：用电子式测硬度仪检验热处理后必须对焊缝热影响区、母材硬度进行100%检查。焊缝及热影响区硬度HB≤母材硬度+100。
如检查不合格时，找出原因，并及时对不合格焊口进行热处理，检查硬度，直到合格。
C．管线安装组对质量控制：
管口组对采用单面V型坡口，坡口角度60±5°钝边厚度1～２ｍｍ， 对口间歇2～３mm，对口错边要求小于1mm。
D．吊装技术要求：
吊装采用70吨日式汽车吊吊装：吊车距沉降器中心距离20米，吊车扒杆全部伸出42米，拔杆与地面夹角60度时吊车最大起重量4.5吨，转油线上部分重量最大3.75吨。小于最大起重量，可以安全起吊施工。
E．弹簧吊架及管线安装技术要求：
弹簧吊架高度应按图纸给定的高度安装，弹簧应调整冷态值，并作记录，用ф20圆钢临时固定，待系统安装、试压、热运完毕后，方可拆除调整。
管线安装垂直度，最大不大于30mm,水平度最大不大于20mm。
四、施工安全要求
吊装施工准备和实施过程中安全质量保证体系必须正常运转，全体施工管理人员必须对该工程吊装重视，落实安全质量保证体系，做到定岗定责，各班组明确分工，以确保吊装工程达到安全体系的要求。
1．必须认真检查起重机具和受力核算。
2．在吊装作业时，在没有完全固定牢固可靠的情况下，起重机不能减少起重力。
3．在设备吊装过程中提升或下降要平稳。不准有冲击振动等现象发生。
4．在施工过程中，施工人员必须明确具体分工和责任在整个吊装过程中，不得擅自离开岗位，吊装时划分施工警戒区应围有禁区标志。所有施工人员进入施工现场必须戴安全帽。
5．设备起重与搬运现场施工必须遵守国家颁布的《建筑安装工程安全技术规程》的有关规定。
6．在吊装上部转油线组对沉降器顶部管口时，转油线采用5t倒链予以固定，固定牢固后方可进行焊接施工。在沉降器的顶部及侧部设立临时支架。
五、结果与效果
通过采用以上质量控制，在较短的时间安全优质完成了施工任务，所有的焊口经100%拍片一次合格率达到100%合格，其中一级片占80%以上。经质量部门严格检查，工程质量达到了优良标准。
六、体会与改进措施
由于采取的措施得当，在施工条件差，工期紧的情况下，为了有效保证管道焊接质量，我们对焊前准备，焊接工艺制定，焊后检验严格把关，施工现场所有焊接的15道焊口进行了100%射线探伤，一次合格率达到100%。受到了有关部门的好评。
今后需改进的措施：防腐保温施工，高空作业多，工人劳动强度大。应该为地面作业，与管线一起吊装。但必须采取保护措施，防止吊装作业时过程中损坏保温层。
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重油催化沉降器转油线更换施工方案
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